Sutton Barcelona: una reforma ejecutada con fabricación digital
Reforma integral de uno de los espacios de ocio más reconocidos de Barcelona mediante 340 elementos funcionales impresos en 3D en hormigón, fabricados fuera de obra e instalados en un plazo de siete semanas.
Replantear la reforma para poder ejecutarla en verano
Sutton Barcelona planteaba un reto habitual en reformas comerciales de alta intensidad: transformar un espacio completo sin bloquear la operación durante meses. El proyecto exigía geometrías orgánicas, piezas funcionales, acabados de alto nivel y una ejecución extremadamente ajustada en calendario.
En lugar de resolver la obra únicamente desde la construcción tradicional, el proyecto se abordó como un proceso industrializado: digitalización del diseño, prefabricación fuera de obra, validación previa y montaje en un plazo concentrado. Construnext lideró la reforma y la reingeniería del proceso, D’Poch desarrolló el diseño interior y Aridditive hizo posible la fabricación de los elementos en hormigón impreso en 3D.
Diseño complejo, poco tiempo y ejecución real
La reforma que demuestra hasta dónde puede llegar la construcción digital
Un proyecto donde el diseño, la impresión 3D en hormigón y el montaje en obra se conectan en una misma secuencia: de la idea digital a un espacio real, funcional y abierto al público.
Un interior orgánico construido con piezas impresas en 3D
Las piezas de hormigón se integraron en el diseño final con revestimientos, madera, tapicería e iluminación, convirtiéndose en la base constructiva de barras, bancos, muros, pasos y zonas de estancia.
Un flujo industrial para una reforma compleja
El proyecto no consistió solo en imprimir piezas. La clave fue transformar una reforma interior compleja en un proceso controlado: diseño, digitalización, fabricación, validación e instalación.
Diseño interior
El diseño de D’Poch definió un lenguaje altamente orgánico, con geometrías curvas y elementos integrados en la experiencia espacial del club.
Reingeniería constructiva
Construnext transformó el proyecto en un sistema ejecutable, priorizando prefabricación, fabricación digital y montaje eficiente en obra.
Fabricación ISCEX®
Aridditive imprimió en 3D los elementos funcionales en hormigón, produciendo las piezas fuera de obra y desacoplando fabricación e instalación.
Instalación y acabados
Las piezas se instalaron en obra y se integraron con revestimientos, tapicería, madera y cerámica para alcanzar el resultado final.
Del modelo digital a la verificación geométrica
El proyecto se trabajó desde un modelo digital completo, capaz de traducir la intención de diseño en piezas fabricables e instalables. Esta digitalización permitió organizar la producción, definir geometrías, prever interferencias y preparar la integración de los elementos en obra.
Como parte del control del proceso, se escaneó una de las piezas impresas para superponerla con el modelo digital original. Esta comparación permitió comprobar la precisión geométrica y validar la fidelidad entre el diseño proyectado y el resultado construido.
Modelado, escaneo y control de pieza
La precisión del proceso se basó en conectar el modelo digital con la fabricación física, verificando geometría y montaje antes de la integración definitiva.
340 elementos funcionales fabricados fuera de obra
Aridditive fabricó elementos para barras, bancos, sofás, gradas, muros, pasos y la zona de DJ. Las piezas no eran decorativas: eran elementos funcionales de la reforma, posteriormente integrados en el acabado final del local.
La producción fuera de obra permitió avanzar mientras se preparaba la intervención en el local. Este enfoque redujo la dependencia de procesos artesanales complejos y permitió concentrar la fase de montaje en una ventana de tiempo mucho más reducida.
Hormigón para un entorno de alta intensidad
El uso de hormigón prefabricado aporta resistencia, durabilidad y comportamiento al fuego, tres aspectos especialmente relevantes en un espacio de ocio nocturno con alta afluencia y uso continuo.
Producción de piezas antes de entrar en obra
La fabricación en planta permitió imprimir, controlar, preparar y transportar los elementos antes de la instalación, reduciendo el riesgo habitual de una obra interior compleja.
Montaje concentrado en siete semanas
Una vez fabricadas las piezas, el proceso se trasladó a obra como una operación de montaje, integración y acabado. Esta separación entre fabricación e instalación permitió reducir el tiempo de ejecución y coordinar mejor al resto de industriales.
El proyecto demuestra cómo la impresión 3D en hormigón puede contribuir a reformas comerciales donde el plazo no es un condicionante más, sino una variable crítica de negocio.
Del elemento prefabricado al espacio acabado
Las piezas impresas se integraron progresivamente en la reforma, pasando de ser componentes prefabricados a formar parte de la experiencia final del club.
Menos material, menos transporte y menos incertidumbre
El proyecto utilizó aproximadamente 60 toneladas de hormigón frente a las 110 toneladas que se estimaban con procesos convencionales. Esta reducción cercana al 45% de material evitó alrededor de 50 toneladas de CO₂ asociadas a producción y transporte.
La sostenibilidad del proyecto no se limita al material. También aparece en la forma de construir: reducir desperdicio, fabricar únicamente lo necesario, anticipar decisiones fuera de obra y mejorar la precisión de todo el proceso.
Un ahorro de material visible en obra
Optimizar geometría y fabricación permitió reducir la masa total de hormigón sin renunciar a la presencia física, resistencia y funcionalidad de las piezas.
Qué demuestra Sutton Barcelona
Sutton no es solo un proyecto de interiorismo. Es una prueba real de cómo la fabricación digital puede cambiar la forma de ejecutar reformas complejas en entornos comerciales.
Diseño sin renunciar a ejecución
Las geometrías orgánicas pudieron materializarse sin convertir la obra en un proceso artesanal lento, incierto y difícil de coordinar.
Prefabricación para reformas rápidas
Fabricar fuera de obra permitió llegar al montaje con piezas listas, reduciendo interferencias, esperas y dependencia de trabajos manuales complejos.
Un nuevo estándar para hospitality
La impresión 3D en hormigón abre oportunidades para clubs, hoteles, restaurantes, retail y espacios donde diseño, plazo y durabilidad son críticos.
“El reto no era solo el diseño: era poder ejecutarlo en verano, con una disponibilidad limitada de mano de obra. La impresión 3D nos permitió reducir esa dependencia y asegurar el calendario.”Arnau Cumelles · Director General de Aridditive
Un caso de referencia para reformas comerciales complejas
Sutton Barcelona marca un cambio de enfoque: pasar de interpretar geometrías complejas directamente en obra a fabricarlas digitalmente, validarlas y llevarlas al espacio como elementos controlados. El resultado combina diseño, eficiencia, reducción de material y una ejecución mucho más predecible.
Para Aridditive, el proyecto representa una aplicación directa de la impresión 3D en hormigón al interiorismo de alto impacto: no como demostración tecnológica, sino como herramienta real para resolver un problema de negocio, construcción y diseño.
Sutton Barcelona · Calle Tuset
El proyecto se realizó en Sutton Barcelona, situado en la calle Tuset, una de las zonas de referencia del ocio nocturno y la restauración en Barcelona. La intervención demuestra cómo la fabricación digital puede aplicarse en reformas comerciales reales, con exigencias de calendario, imagen, durabilidad y uso intensivo.
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